無溶劑浸漬漆使用要求

1、預烘：將工件置于烘箱中烘焙去濕，烘焙溫度為120-130℃，烘焙時間與工件的大小、絕緣結構、形狀等有關，以熱態絕緣電阻值持續穩定1-2小時作為標準。

2、調粘度：浸漆前將漆的粘度調整到合適的粘度（一般控制在23±2℃,涂-4#杯30-50秒）。如果粘度過高，則用本公司提供的稀釋劑或者補加一定量的新漆并攪拌均勻（加入1%的稀釋劑 ，粘度在30-80秒時可以下降4-6秒，但稀釋劑的總加入量不能超過消耗漆量的15%，稀釋劑加入過多將影響絕緣漆的性能）。調粘度時應注意分步調節，以防一次性調得過低。

3、真空壓力（VPI）浸漆：

A) 抽真空：工件冷卻到50-60℃后，用壓縮空氣將工件表面處理干凈，然后放入浸漆罐中，蓋緊蓋，啟動真空泵，抽真空至300～400Pa，真空度達到后停真空泵，并在此條件下維持20-30分鐘。

B) 真空輸漆：浸漆罐在真空狀態下，打開輸漆管閥門，使漆從底部緩慢進入浸漆罐中，輸漆時應隨時觀察浸漆罐和貯漆罐中漆的液位（液位以浸漆罐中漆的液位高出工件100-150mm為標準）。當液位達到后，及時關閉輸漆管閥門，以免將貯漆缸中的漆全部輸入浸漆罐中，氣體進入浸漆罐中，造成絕緣漆鼓泡，漆沫沖擊浸漆罐內壁，嚴重時漆液進入氣相管道將其堵塞，同時由于氣泡進入浸漆罐中而影響浸漆效果。

C) 加壓浸漬：輸漆完畢后，輸入干燥空氣或氮氣，加壓至0.4-0.5Mpa,并維持壓力30分鐘。

D) 回漆和滴漆：浸漆結束后，打開放空閥，將壓力降到0.2Mpa左右,關上放空閥。打開回漆管道閥門，利用余壓(0.2 Mpa左右)將漆壓回貯漆罐中。回漆時，應注意觀察浸漆罐中漆的液位，避免空氣進入貯漆罐中，造成鼓泡而使漆液沖擊貯漆缸內壁進入氣相管道，時間長后會引起漆缸內結瘤和氣相管道堵塞。回漆至液面達工件底部后，滴漆30分鐘左右，加壓將剩余的漆壓回貯漆罐。

4、清理工件：把不應該帶漆的表面和其它配合面清理干凈，如果這些部位不清除干凈，將可能影響工件的外觀質量。

5、烘焙固化：浸漆的同時將烘箱溫度調整到165～175℃，將浸好漆的工件放入烘箱中進行固化。調整烘箱溫度（以工件溫度為準）：轉子不超過155℃，定子不超過180℃。烘焙時間：，以熱態絕緣電阻值持續穩定1-2小時作為標準或用手觸摸是否干燥判斷。建議：轉子8～10小時，定子7～8小時。

無溶劑浸漬漆貯存和維護

1、漆中活性稀釋劑為可自聚物質且漆中已加入固化劑，若貯存、使用溫度過高，會加速固化劑的分解，影響漆的穩定性，因此要求貯漆缸中溫度不超過25℃。

2、絕緣漆在生產過程中已加入了粘度穩定劑，穩定劑必須有氧氣的條件下才起作用，因此絕緣漆在貯存過程中應常壓貯存，放空管道應與大氣相通，不能堵塞，每天攪拌3-5分鐘，以補充漆中的氧份，保證漆的粘度穩定。

3、漆中活性稀釋劑具有一定的揮發性，在進行真空壓力浸漆時，活性稀釋劑會有部分揮發，因此絕緣漆使用一段時間后，粘度會有所增長，可以定期補充新漆或者稀釋劑，但稀釋劑的加入量不能超過消耗漆量的15%。

4、絕緣漆使用一段時期后，由于工件清潔度的影響，漆中可能會有少量結晶顆粒，需要定期過濾處理。

5、浸漆時除了工件應干凈清潔外，工件的溫度不能超過60℃，溫度過高將加速漆中引發劑的分解，影響漆的貯存。

6、每周定期測量一次粘度和膠凝時間，并做好記錄。當粘度明顯增長且膠凝時間低于3分鐘時，請及時與本公司，本公司提供粘度穩定劑，也可以補加一定量的新漆。

7、無溶劑浸漬漆中活性稀釋劑對皮膚有剌激性，對人體有輕度麻醉作用，但不會造成慢性中毒。空氣中zui高允許濃度為420mg/m³，故應加強車間通風。工作人員在操作過程中應加強防護，穿戴好工作服、防護眼鏡和手套。若不小心粘上該漆可以用酒精、甲苯或丙酮清洗干凈。